Mi capita spesso di andare in aziende produttive che hanno problemi di consegne (o che hanno alti costi di produzione e li vogliono ridurre).
Come da prassi la prima cosa che faccio è capire dove si strozza il processo, dove è il collo di bottiglia in produzione.
Poi vado ad esaminare il macchinario (o la linea in questione) e molto spesso mi trovo costretto a dover intervenire anche sugli impianti per via della scarsa sicurezza.
Troppo spesso, in effetti, trovo la pratica di mettere del nastro isolante sui micro perchè così “si lavora più veloci”, si “lavora meglio”….oppure perchè così “riesco ad arrivare a parti che altrimenti non potrei raggiungere quando il macchinario è in funzione”.
Nota, io non sono un esperto in sicurezza anche se per tre anni ho avuto anche l’incarico di responsabile della sicurezza per una multinazionale dove lavoravano oltre 350 persone.
Proprio per questo tipo di tematiche (valutazione dei rischi, marcatura CE … ) collaboro con i migliori nel settore nel campo della sicurezza, medicina e ambiente.
Ho subito indirettamente, un tipo di esperienza che mi ha scottato molto : un operaio, proprio per “far più veloce” si è rotto un polso, reciso una mano ed è stato assente dal lavoro per infortunio per tre mesi.
Mi ricordo che era Giugno del 2010 e ho ricevuto a casa una telefonata dei Carabinieri che mi chiedevano di andare in azienda con urgenza. C’era un codice rosso.
La persona in questione doveva fare un’operazione di sbavatura sul fianco di un ingranaggio molto grande.
Per fare prima l’operazione ha deciso di sbavarlo a mano per cui :
– ha escluso le sicurezze procurandosi una chiave
- si è procurato una mola più grande del previsto (da 400 anzichè da 150)
- ha impostato a 12500 giri
… e appena la mola ha toccato il dente dell’ingranaggio è esplosa rompendogli il polso, e squarciandogli la mano. Per fortuna la mola infrangendosi non gli ha reciso l’arteria, altrimenti rischiava veramente il dissanguamento.
La cosa che non si sa, finchè non succede, è che un colpo così forte può far svenire la persona dopo pochi secondi. Per fortuna i ragazzi del pronto intervento aziendale sono stati veramente bravi a soccorrerlo.
Ora quando vado in azienda e giro nei reparti produttivi ho sempre davanti a me i Carabinieri e lo SPISAL che mi fanno 1.000 domande….senza poi contare i sindacati ed il lavoratore che è quello che ci ha rimesso di più.
Ma perchè si escludono le sicurezze anche se si infrange l’art. 20 del Dlgs 81/08?
Nelle aziende produttive (soprattutto nelle automotive) quello che capita è che gli operatori escludano le sicurezze per questi motivi :
- Per andare più veloci
- Per controllare le lavorazioni quando i pezzi vengono spruzzati con acqua emulsionata
- Per effettuare manovre particolari con la macchina in movimento che altrimenti non riuscirebbero a fare
- Per abitudine, specialmente se la macchina è stata certificata CE da poco.
A volte concordo con il fatto che alcune sicurezze siano “scomode” per l’operatore, ma questo succede soprattutto perchè sono macchine fatte marcare CE da aziende che non sono del tutto competenti…o meglio da persone che non sono molto pratiche.
Ed ecco il paradosso aziendale.
Per “andare più veloci” o per lavorare meglio si escludono le sicurezze dei macchinari.
Nella maggior parte dei casi si cerca di recuperare alcuni secondi (o magari anche un minuto) da un processo molto lungo eludendo le sicurezze e mettendo a rischio il personale quando invece bisognerebbe lavorare sul processo per poter recuperare delle giornate.
Un pò come voler vincere una gara di formula uno basandosi solo sul cambio gomme e sui rifornimenti.
Puoi limare dei secondi, per carità, ma la vera gara si vince quando hai : una buona vettura ed un buon pilota.
Cosa centra tutto questo con la tua azienda?
Lavorare escludendo le sicure “per fare delle operazioni altrimenti più lente o difficili” e tralasciando il vero problema è esattamente come quelli che gareggiano con una macchina scarsa e lavorano sulla strategia del cambio gomme/rifornimenti.
Prima lavora sul processo produttivo e poi sui tempi dei singoli impianti.
Un buon lavoro sul processo produttivo può farti recuperare un sacco di tempo sul tuo tempo di consegna (lead time di produzione).
Come fare allora?
Il primo passo da fare è di misurare le perdite di tempo che ci sono.
Ricorda, puoi migliorare solo quello che misuri!
Il miglior modo per farlo è usando l’indicatore globale di rendimento (OEE) che trovi gratuitamente qui.
Il secondo passo è quello di migliorare le performance dell’impianto.
Tramite l’indicatore troverai delle aree di miglioramento (tipo dimezzare i tempi di set-up, migliorare la manutenzione, adottare nuovi standard di lavoro…)
Sicuramente in questa fase, avrai modo di lavorare fisicamente sul tuo impianto. Controlla se tutte le normative di sicurezza sono rispettate.
E’ particolarmente importante se non vuoi che prima o poi arrivi la chiamata dei Carabinieri anche per te.
Proprio in questa fase di valutazione assicurati di avere al tuo fianco solo chi sa darti soluzioni pratiche.
Infine, se hai altre strozzature di processo riparti dal prossimo collo di bottiglia.
- individua un nuovo collo di bottiglia
- misura le performance in termini di disponibilità, efficienza e qualità impianto (scarica qui il report che ti spiega passo passo come fare ed i due fogli excel per applicarlo alla tua azienda)
- migliora le performance dell’impianto
- ripristina la sicurezza o migliora gli standard di sicruezza
- espandi ad un macchinario/linea simile
- riparti dal punto 1
Questa guida ti può aiutare sia a ridurre i tempi di consegna che i costi di produzione. Ma, se ben applicata, ti permetterà di migliorare lo standard di sicurezza della tua azienda.
Commenta pure qui sotto, ti risponderò appena possibile!
